Usine de production
Vers une production « tout numérique »
Depuis deux ans, Sogedep s’est engagé dans une refonte complète de son process de fabrication pour passer d’une production conventionnelle vers le tout numérique.
De nouvelles machines ont fait leur apparition dans nos ateliers. Rapides, précis, nos robots de soudage, plieuse, aléseuse numériques et autre table de découpe plasma… nous procurent une plus grande flexibilité et nous permettent de travailler selon des méthodes de juste à temps.
Complètement maîtrisée et ajustée, notre capacité de production s’est ainsi accrue de façon significative sans pour cela renoncer à la qualité des découpes, à la robustesse des soudures et tout en assurant à nos clients un haut niveau de standardisation. Par le biais de ces nouveaux équipements, Sogedep a pu renoncer à la sous-traitance de 80% des pièces. Désormais, la fabrication des châssis, cabines et autres accessoires n’est plus externalisée. Nos coûts de production sont ainsi mieux maîtrisés.
L’esprit d’équipe
L’outillage numérique n’est pas le seul à contribuer au niveau d’exigence que nous nous sommes fixés. A chaque étape du process, l’intervention des hommes est en effet décisive.
Fabriquer un porteur ou une abatteuse est avant tout un travail d’équipe.
Le succès d’une telle entreprise tient aussi à la forte interactivité entre le bureau d’études, les approvisionnements, la chaudronnerie et l’assemblage. Les uns préparent, organisent le travail. Les autres (mécaniciens, électriciens) montent, raccordent, contrôlent les différents composants d’une même machine. Et toutes ces tâches s’enchaînent selon des procédures pré-établies.
Elles ont fait l’objet d’une certification Iso 9001 il y a quelques années et ne laissent aucune place au hasard. Elles régissent le bon enchaînement des tâches les unes par rapport aux autres et elles s’appuient sur des hommes d’expérience dont la mission est aussi de transmettre leur savoir. Ainsi, au sein de contrats de générations, les plus anciens se font les tuteurs des plus jeunes contribuant ainsi à la pérennité de notre entreprise.
Un contrôle qualité exigeant
Gagner en qualité, réduire les non-conformités fait partie des leitmotivs qui animent chaque jour nos techniciens.
A ce titre et au terme de 6 semaines d’assemblage, on rentre à nouveau dans deux phases de tests importantes. Les différents réglages en atelier (vérification des pressions, du système de freinage, de tous les mouvements de la grue…) et les essais sur route (vérification des températures, de la vitesse de déplacement…) effectués, les machines passeront entre les mains de nos clients référents. Ils travailleront avec pendant 3 à 4 jours consécutifs. Une fois testées dans des conditions réelles d’abattage ou de débardage, l’atelier procèdera à la correction d’éventuelles non-conformités avant la livraison.
La contribution de nos clients à cette phase de tests est primordiale. Elle nous a permis de réduire considérablement les aléas pouvant survenir lors des mises en route. Quant au client final, il sait que sa machine aura été sollicitée par son homologue dans des conditions identiques à celles qu’il connaîtra après l’avoir prise en mains.
C’est là un nouveau gage de qualité.
